A hengeralakító gép általános bemutatása

Cluster roll set

Folyamat

A hengeralakítás a gyártási eljárások közül az egyik legegyszerűbb. Általában egy nagy fémlemeztekerccsel kezdődik, 1 hüvelyk (2,5 cm) és 20 hüvelyk (51 cm) között. szélességben, 0,10 mm (0,004 hüvelyk) és 0,125 hüvelyk (3,2 mm) vastagságban, letekercselőre támasztva. A szalagot egy bemeneti vezetőn keresztül vezetik be, hogy az anyag megfelelően igazodjon, miközben áthalad a malom hengerein, és minden hengerkészlet egy hajlatot képez, amíg az anyag el nem éri a kívánt formát. A tekercskészleteket jellemzően egymásra szerelik fel egy pár vízszintes párhuzamos tengelyre, amelyeket állvány(ok) támogatnak. Az oldalhengerek és a fürthengerek is használhatók a nagyobb pontosság és rugalmasság biztosítására, valamint az anyag feszültségeinek korlátozására. A formázott csíkok a hengeralakító malom előtt, a malmok között vagy a hengeralakító sor végén vághatók hosszra.

Geometriai lehetőségek

A geometriai lehetőségek nagyon szélesek lehetnek, és akár zárt formákat is magukban foglalhatnak, amennyiben a keresztmetszet egyenletes. A tipikus lemezvastagság 0,004 hüvelyk (0,10 mm) és 0,125 hüvelyk (3,2 mm) között van, de ezt meg is haladhatják. A hosszt szinte nem befolyásolja a hengerlési folyamat. Az alkatrészek szélessége általában nem kisebb, mint 1 hüvelyk (2,5 cm), de meghaladhatja a 20 hüvelyket (51 cm). Az elsődleges korlátozás a profilmélység, amely általában 4 hüvelyknél (10 cm) kisebb, és ritkán nagyobb 6 hüvelyknél (15 cm) a gördülési feszültségek és a mélységgel növekvő felületi sebességkülönbségek miatt.

A tűréshatárok jellemzően ±0,015 hüvelyk (0,38 mm) belül tarthatók a keresztmetszeti forma szélességében, és ±0,060 hüvelyk (1,5 mm) a mélységében. [3]

Termelési arányok

A gyártási sebesség nagymértékben függ az anyagvastagságtól és a hajlítási sugártól; ezt azonban befolyásolja a szükséges állomások vagy lépések száma is. A 0,7 hüvelyk (18 mm) vastag szénszegény acél anyagvastagságának 50-szeres hajlítási sugara esetén 85 láb/perc (26 m/perc) és 8 állomás között 55 láb/perc (17 m/perc) és 12 állomás vagy 50 láb/perc (15 m/perc) és 22 állomás között lehet.

Egy termék alakját öltő időt egy egyszerű függvénnyel ábrázolhatjuk: t = (L n⋅d) / V, ahol L az alakítandó darab hossza, n a formázó állványok száma, d az állványok közötti távolság, V pedig a szalag sebessége a tekercseken keresztül.

Általában a hengeralakító sorok 5-500 láb/perc (1,5-152,4 m/perc) vagy nagyobb sebességgel futhatnak, az alkalmazástól függően. Egyes esetekben a korlátozó tényező a lyukasztás vagy a levágás.

Egyéb megfontolások

A gyártás során figyelembe kell venni például a kenést, a folyamat anyagtulajdonságokra gyakorolt hatását, a költségeket és természetesen a biztonságot.

A kenés lényeges akadályt képez a tekercsszerszámok és a munkadarab felülete között. Segít csökkenteni a szerszámkopást, és lehetővé teszi a dolgok gyorsabb haladását. Ez a táblázat bemutatja a különböző típusú kenőanyagokat, azok alkalmazását és az ideális fémeket.

Az eljárás hatása az anyag tulajdonságaira minimális. pontosítás szükséges ] A fizikai és kémiai tulajdonságok gyakorlatilag nem változnak, de a folyamat keményedést okozhat, mikro-repedések , vagy az anyag mechanikai tulajdonságainak tárgyalásakor a hajlításoknál elvékonyodás.

A hengeralakítás költsége viszonylag alacsony. A folyamat költségének kiszámításakor figyelembe kell venni olyan dolgokat, mint a beállítási idő, a felszerelés és a szerszámok költségei, a be- és kirakodási idő, a közvetlen munkaráta, az általános költségek, valamint a berendezések és szerszámok amortizációja.

A biztonság is egy kis probléma ennél a folyamatnál. A fő veszélyek, amelyeket figyelembe kell venni, a mozgó munkadarabok (akár 800 láb/perc (240 m/perc)), a nagynyomású tekercsek vagy az éles, nyírt fémélek kezelése